logo-zmmborkowscy
Skontaktuj się z nami:

Koła zębate to podstawowe elementy odpowiadające za prawidłową pracę przekładni zębatych, występujących najczęściej w silnikach, pojazdach, maszynach czy sprzęcie domowym. Obracanie kół jest możliwe dzięki zazębianiu się zębów umiejscowionych na średnicy zewnętrznej produktu. Kluczowym elementem jest więc idealne dopasowanie kształtu ewolwenty, wielkości modułu i jakości wykonania zębów. Obróbka kół zębatych wymaga zaawansowanego sprzętu i sporych umiejętności – dlatego zadanie to warto zlecić specjalistom.

​Dlaczego obróbka kół zębatych w naszym zakładzie to dobry pomysł?

Obróbka kół zębatych stanowi wymagający proces, który musi odbyć się zgodnie z zaplanowaną technologią. Najczęściej stosuje się w tym celu frezowanie obwiedniowe. Przedmiot obrabiany zostaje umieszczony w uchwytach obrabiarki i wykonuje obrót w jednej osi, a w tym samym czasie narzędzia tnące obracają się w osi położonej prostopadle. Liczba obrotów frezu jest ściśle powiązana z obrotami przedmiotu obrabianego. Dzięki temu koła zębate mają konkretną liczbę zębów o jednakowych wymiarach.

Rodzaj i kształt narzędzi tnących wykorzystywanych do obróbki kół zębatych musi zostać dobrany do pożądanego kształtu wrębów komponentu, zaś liczba wrębów jest uzależniona od ilości obrotów narzędzia. Na koniec obrobiona powierzchnia może zostać oszlifowana, aby otrzymać wymaganą chropowatość.

Obróbka kół zębatych wymaga sprzętu oraz umiejętności wykonania detali zgodnie z obowiązującymi normami technologicznymi. Oto dlaczego warto wybrać nasze usługi:

Ponadto posiadamy patent na wykonywanie kół zębatych z możliwością pokrycia grafenem. Pokrycie grafenowe poprawia następujące właściwości koła zębatego:

Skuteczna obróbka kół zębatych

Tylko precyzyjne wykonanie kół zębatych gwarantuje prawidłowe działanie gotowego mechanizmu. Metoda kształtowania i wykończenia powierzchni ma znaczący wpływ na to, jak gotowy produkt będzie radził sobie z przenoszeniem obciążeń w trakcie pracy. Niedokładnie przeprowadzona obróbka kół zębatych może skutkować naruszeniem struktury, a nawet zniszczeniem elementu.

Specjalizujemy się w produkcji kół zębatych, kół łańcuchowych, przekładni zębatych oraz wielu innych elementów maszyn. Nasze nowoczesne urządzenia umożliwiają również obróbkę detali wielkogabarytowych. Szukasz sprawdzonego producenta komponentów przeznaczonych do pracy w nawet najtrudniejszych warunkach? Zapoznaj się z ofertą umieszczoną na stronie i skontaktuj się z nami, aby uzyskać więcej informacji!

Frezowanie otworów jest jednym z procesów obróbki ubytkowej. Polega na pozbyciu się zbędnego materiału w celu uzyskania określonej geometrii przedmiotu. Jest to dość wymagające zadanie. Dlaczego? Jeżeli produkt będzie przeznaczony do współpracy z innymi elementami (na przykład na zasadzie pasowania wałek-otwór), proces obróbki musi zostać wykonany z najwyższą precyzją, aby wymiary i chropowatość powierzchni były zgodne z założonymi normami i gwarantowały prawidłową mechanikę przyszłej konstrukcji. Jaki sprzęt i narzędzia są potrzebne, aby uzyskać taki efekt?

W jaki sposób wykonujemy frezowanie otworów?

Istnieje kilka rodzajów frezowania, sprawdzających się w innym rodzaju obróbki ubytkowej. Jednak początkowy przebieg procesu jest taki sam dla większości przypadków. Zależy on od planu technologicznego, rodzaju użytego sprzętu oraz umiejętności operatora. Parametry decydujące o jakości gotowego produktu to głównie od użytego rodzaju narzędzia, wartości posuwu oraz prędkości skrawania.

Parametry te są dobierane przede wszystkim w zależności od rodzaju materiału, jaki zostanie poddany frezowaniu oraz oczekiwanego efektu, czyli dokładności wykonania i chropowatości powierzchni. Wartości parametrów są ustawione w taki sposób, aby siła i prędkość, z jaką przesuwa się frez, były optymalnie dobrane względem sztywności układu OUPN.

Aby wykonać otwór do połączenia śrubowego w materiale, stosuje się najczęściej frezowanie otworów, wiercenie oraz gwintowanie. Frezowanie otworów pozwala także na wykonywanie połączeń kołkowych i sworzniowych. Wykonuje się wtedy pasowanie ciasne. Do tego typu operacji używa się najczęściej wielopiórowych frezów monolitycznych z węglika spiekanego lub głowic frezarskich na płytki wymienne.

Profesjonalne frezowanie otworów

Gotowy fabrykat musi spełniać szereg norm związanych z wymiarami. Aby było to możliwe, proces technologiczny musi zostać wykonany z najwyższą starannością. Problemy w obróbce są najczęściej generowane przez błąd ludzki. Dlatego najlepszą opcją jest frezowanie CNC, czyli metoda sterowania numerycznego.

Urządzenie takie zapewnia dokładność oraz powtarzalność produkcji. Ma to ogromne znaczenie w przypadku produkcji seryjnej. Zakodowanie parametrów dla konkretnego produktu pozwala na szybkie ustawienie maszyny i wykonanie identycznej pracy na każdym półfabrykacie, co jest trudne do osiągnięcia w przypadku obrabiarek manualnych.

W naszym zakładzie stawiamy na wysoką jakość produktu końcowego, dlatego nasz park maszynowy tworzą zaawansowane obrabiarki CNC zapewniające precyzyjne frezowanie otworów. Sprawdź ofertę na stronie i skontaktuj się z nami, aby uzyskać więcej informacji.

Elementy wykorzystywane w branży przemysłowej często cechują się ponadnormowymi wymiarami. Nie każde urządzenie poradzi sobie z procesowaniem tak wymagających części. Ogromne tuleje, wały, turbiny czy korpusy maszyn wymagają równie dokładnej obróbki, co mniejsze elementy. Taką dokładność można natomiast uzyskać, wykorzystując możliwości, jakie stawia przed nami obróbka wielkogabarytowa.

Efektywna obróbka wielkogabarytowa

https://www.zmmborkowscy.pl/obrobka-wielkogabarytowa

Precyzyjna obróbka wielkogabarytowa też jest możliwa! Wszystko za sprawą zaawansowanych urządzeń dedykowanych do procesowania elementów o większych rozmiarach. Nowoczesne, wieloosiowe obrabiarki pozwalają na dokładne frezowanie, toczenie czy szlifowanie powierzchni. Konstrukcja maszyn, w tym uchwyty i zaciski, zostały wykonane w taki sposób, aby radzić sobie z ciężkimi detalami, utrzymując je w stabilnej pozycji podczas całego procesu obróbki wielkogabarytowej. Doskonałym przykładem takiego urządzenia jest nasze 5-osiowe centrum frezarsko-tokarskie OKUMA VTM1200YB przeznaczone do obróbki wielkogabarytowej elementów o średnicy do 1250 mm i maksymalnej masie do 2000 kg.

Chcesz dowiedzieć się, jak ta maszyna stale pozwala nam skutecznie realizować zlecenia na produkcję większych gabarytów? Skontaktuj się z nami!

Po nadaniu przedmiotowi właściwego kształtu, nadchodzi czas na obróbkę wykańczającą. W tym celu stosuje się szlifowanie zapewniające pożądaną chropowatość powierzchni oraz dokładność wymiarowo-kształtową. Ten etap obróbki technologicznej jest szczególnie istotny podczas produkcji komponentów, które będą następnie współpracować z innymi elementami. Przykładem może być pasowanie typu wałek-otwór. Aby mechanizm ten zadziałał, a obie części pracowały bez problemów, należy wyeliminować wszelkie niedoskonałości powierzchni, właśnie między innymi poprzez dokładne szlifowanie otworów.

Profesjonalne szlifowanie otworów

Aby szlifowanie otworów przyniosło zamierzony efekt, należy zwrócić szczególną uwagę na sposób, w jaki jest przeprowadzane. Kluczową rolę odgrywają tu trzy aspekty:

Odpowiednia obrabiarka doskonale radzi sobie z przeprowadzeniem elementu przez kolejne procesy technologiczne. Niezbędne obecnie urządzenia sterowane komputerowo gwarantują doskonałą precyzję wykonania. Dodatkowym plusem tego rozwiązania jest powtarzalność, co w przypadku działań wielkoseryjnych przekłada się na znaczne oszczędności.

Jednak możliwości nawet najlepszych urządzeń i narzędzi zależą od tego, w czyich rękach się znajdują. Tak jak inne działania, także szlifowanie otworów musi odbywać się pod kontrolą doświadczonego specjalisty. Z tego powodu proces obróbki technologicznej warto powierzyć fachowcom.

Maszyny, które wykorzystujemy podczas szlifowania otworów

Szlifowanie otworów jest tym bardziej precyzyjne, im lepszy sprzęt do obróbki zostanie zastosowany. W naszym parku maszynowym posiadamy zaawansowane technologicznie urządzenia, między innymi pierwszą w Polsce sprzedaną komercyjnie precyzyjną szlifierkę CNC DMG Taiyo Koki Vertical Mate 85 wraz z zintegrowanym system pomiarowym firmy Renishaw. Umożliwia ona szlifowanie średnic zewnętrznych, powierzchni czołowych oraz otworów do średnicy 800 mm.

Dzięki temu właśnie jedną z największych zalet naszej firmy jest wszechstronność – posiadamy sprzęt, który umożliwia nam podjęcie się praktycznie każdego zlecenia. Chcesz wiedzieć, w jaki sposób poradzimy sobie z zadaniem od Ciebie? Skontaktuj się z nami już dziś!

Definicja elementu wielkogabarytowego nie została w żaden sposób unormowana. Przyjęło się, że określamy tak wszelkie elementy, których średnica zewnętrzna ma więcej niż 600 mm. Gabaryty komponentów przeznaczonych do procesów technologicznych stanowią duże wyzwanie, często bowiem przekraczają limity obróbki detalu ustalone przez producentów maszyn. W takich przypadkach wykorzystuje się między innymi toczenie wielkogabarytowe za pomocą urządzeń dedykowanych do produkcji wielkogabarytowej, które są w stanie utrzymać elementy o dużej wadze. Cała konstrukcja takich maszyn jest tworzona w sposób, który zapewni możliwie najwyższą precyzję obróbki.

Technologia i maszyny wykorzystywane w toczeniu wielkogabarytowym

toczenie wielkogabarytowe

Najchętniej wykorzystywaną technologią w toczeniu wielkogabarytowym jest niezmiennie obróbka sterowana numerycznie. Toczenie CNC elementów o dużych wymiarach jest możliwe dzięki zastosowaniu nowoczesnego sprzętu, który doskonale radzi sobie z tym zadaniem.

Jednym z takich zaawansowanych urządzeń jest 5-osiowe centrum frezarsko-tokarskie OKUMA VTM1200YB, z którego korzystamy w naszym parku maszynowym. Umożliwia toczenie wielkogabarytowe przedmiotów o następujących parametrach:

Przestrzeń robocza urządzenia ma wymiary 1250x1250x1500 mm. Dzięki temu tokarka doskonale radzi sobie z obróbką dużych i skomplikowanych detali. Wysoki moment obrotowy zapewnia natomiast wysoką wydajność, nawet w tak wymagającym procesie, jakim jest toczenie wielkogabarytowe. Jeśli potrzebujesz specjalistów, którzy wyręczą Cię w procesie obróbki technologicznej, nie musisz dłużej szukać. Skontaktuj się z nami i sprawdź, co możemy dla Ciebie zrobić.

Obróbka ubytkowa polega na usunięciu nadmiaru materiału w celu uzyskania konkretnych wymiarów, chropowatości powierzchni czy kształtu przedmiotu. Jednym z takich procesów jest obróbka skrawaniem umożliwiająca skuteczne pozbycie się naddatków.

Technologia obróbki skrawaniem

Obróbka metalu w procesie skrawania dzieli się ze względu na dokładność przeprowadzonych działań na:

Maszyny, parametry narzędzi oraz ich geometria zostają dobrane do rodzaju materiału i sposobu obróbki.

Powyższe działania mogą być przeprowadzone przy użyciu sprzętu mechanicznego oraz automatycznych systemów komputerowego sterowania numerycznego. Toczenie CNC i frezowanie CNC umożliwiają uzyskanie wysokiej dokładności wykonania oraz powtarzalności procesu, dlatego technologia ta jest chętnie stosowana nie tylko w produkcji wielkoseryjnej, ale i w elastycznych systemach produkcyjnych.

Obróbka skrawaniem – rodzaje

Technika obróbki skrawaniem jest zależna od produktu końcowego, jaki chcemy uzyskać. Dzielimy ją przez wzgląd na uzyskiwany rodzaj odpadu. Wiórowa obróbka skrawaniem to proces prowadzony przy pomocy narzędzi o określonej geometrii. Produkuje odpad w postaci wiórów o różnej wielkości. Przykładem takiej obróbki jest toczenie, frezowanie, wiercenie, struganie i dłutowanie. Z kolei ścierna obróbka skrawaniem jest prowadzona przy pomocy narzędzi, których geometria kształtowana jest bezpośrednio na maszynie. Skrawanie produkuje odpad w postaci drobnych wiórków i pyłu. Przykładem takiej obróbki jest szlifowanie oraz gładzenie.

Obróbka skrawaniem to rozwiązanie powszechnie stosowane w branży przemysłowej. Poddaje się jej większość materiałów takich jak wszelkiego rodzaju stale, materiały nieżelazne, a nawet drewno! Nasz zakład mechaniki zajmuje się kompleksową produkcją części maszyn. Nowoczesne urządzenia takie jak tokarki i frezarki CNC umożliwiają realizację nawet najbardziej wymagających projektów. Sprawdź naszą ofertę lub skontaktuj się z nami, a pomożemy Ci wybrać najlepsze rozwiązanie.

Obróbka metali to szereg procesów technologicznych, które przeprowadza się w celu uzyskania gotowego produktu o określonym kształcie, wymiarach oraz właściwościach. W naszym zakładzie wykonujemy profesjonalną obróbkę metali przy użyciu zaawansowanego technologicznie, nowoczesnego sprzętu.

Jak wykonujemy obróbkę metali?

Obróbka metalu polega na wpływaniu na strukturę i rozmiar przedmiotu przy użyciu siły nacisku, temperatury lub usuwaniu zbędnych naddatków. Wyróżniamy kilka rodzajów obróbki metali: obróbkę skrawaniem, obróbkę plastyczną, obróbkę cieplną, obróbkę chemiczną oraz obróbkę cieplno-chemiczną.

Obróbka skrawaniem ma na celu nadanie kształtu poprzez likwidację zbędnej części materiału. Dzieli się na:

Plastyczna obróbka metali polega na kształtowaniu materiału przy jednoczesnej zmianie struktury oraz właściwości. Może się odbywać przy udziale wysokiej temperatury lub na zimno. Dzieli się na:

Cieplna obróbka metalu polega na wstępnym przygotowaniu materiału (hartowanie), poddaniu go pod wpływ wysokiej temperatury, doprowadzeniu do osiągnięcia zmian właściwości fizykochemicznych, a następnie przystosowaniu do dalszej obróbki. Chemiczna obróbka metali odbywa się przy udziale pierwiastków chemicznych zmieniających właściwości materiału. Z kolei cieplno-chemiczna obróbka metalu to połączenie obróbki cieplnej i chemicznej przeprowadzone w ramach jednego procesu.

Dlaczego warto skorzystać z obróbki metalu w naszym zakładzie?

Zajmujemy się profesjonalną obróbką metali przy użyciu specjalistycznego sprzętu. Oferujemy szlifowanie CNC, toczenie CNC i frezowanie CNC metali. Posiadamy gotowe części maszyn, przygotowujemy również elementy zgodnie z dokumentacją przekazaną od klienta. Zaufały nam już setki klientów – i Ty też możesz dołączyć do tego grona! Sprawdź naszą ofertę i skontaktuj się z nami, aby uzyskać więcej informacji i skorzystać z kompleksowego doradztwa.

Wielowypusty to elementy stosowane przy połączeniach bezpośrednich rozłącznych ruchowych, które służą do osadzania piast na wałach. Dzięki specyficznej budowie umożliwiają przenoszenie wysokich momentów skręcających. W jaki sposób powstaje i gdzie znajduje zastosowanie wielowypust?

Wielowypusty – rodzaje

Do frezowania zębów na wałku stosuje się frezowanie obwiedniowe. Drugi element łączenia, czyli piastę, kształtuje się w sposób, który umożliwi idealne dopasowanie do wykonanego wałka. Ilość oraz rozmiar wielowypustów naciętych na wale ma bezpośredni wpływ na maksymalny moment skręcający, jaki może zostać przeniesiony w takim układzie. Dlaczego połączenia wielowypustowe są zdolne do przenoszenia większych momentów skręcających? Ponieważ naprężenia powstałe na styku powierzchni obu elementów rozkładają się równomiernie na wszystkich wypustach jednocześnie.

Połączenia wielowypustowe dzielą się ze względu na możliwość ruchu na spoczynkowe oraz ruchowe (piasta przemieszcza się wzdłuż czopa wału). Możemy również sklasyfikować je ze względu na zarys połączeń na prostokątne, ewolwentowe (stosowane najczęściej przy zmiennych wartościach momentów obrotowych) oraz trójkątne. Natomiast w odniesieniu do kwestii technologicznych, wielowypusty dzieli się ze względu na sposób osiowania:

Znajomość tych oznaczeń jest konieczna, aby wybrać odpowiedni wieloklin do danego rodzaju połączenia.

Wymiary wielowypustów i normy

W jaki sposób przeprowadza się wymiarowanie wielowypustu? Dokumentem, który normalizuje wymiary wielowypustów, jest norma ISO 4156-1:2021. Liczba wypustów również jest znormalizowana i wynosi 6, 8 lub 12 nacięć na powierzchni wałka. Jest ona jednocześnie zależna od średnicy wałka. Im większa średnica, tym więcej wpustów musi znaleźć się na jego powierzchni. Jakie jeszcze dokumenty pozwolą łatwiej dobrać wymagane parametry? Wymiary znormalizowane połączenia wielowypustowego dla serii lekkiej oraz średniej określa PN-ISO 14:1994. Znajdziemy w niej informacje na temat dokładnych wymiarów składających się na wypust w konkretnym przypadku.

W oparciu o wymienione dokumenty, produkujemy wszystkie elementy dostępne w naszej ofercie – zarówno te, które są już gotowe do odbioru, jak i te przygotowywane na indywidualne zamówienie. Produkujemy również koła zębate, koła łańcuchowe, a także wiele innych podzespołów i mechanizmów przeznaczonych do budowy maszyn. Nasz sprzęt produkcyjny doskonale radzi sobie z przeprowadzeniem procesów obróbki zgodnych z nawet najbardziej wymagającymi normami. Sprawdź naszą ofertę!

Ślimacznica to jeden z elementów przekładni ślimakowej. Komponent ten służy do przenoszenia siły przy pomocy tarcia odbywającego się na styku koła i ślimaka. Jakie działają ślimacznice i gdzie znajdują one zastosowanie?

Ślimacznica – parametry

Ślimacznica i ślimak napędzają się wzajemnie dzięki tarciu pojawiającemu się w miejscu zetknięcia zębów i rowków obu elementów. Przekładnie ślimakowe mogą stanowić mechanizm samohamowny, jednak powinien być to efekt zamierzony. Zdarza się, że napęd w układzie zaczyna się niespodziewanie wygaszać za sprawą zbyt dużego tarcia spowodowanego brakiem odpowiedniej ilości czynnika smarującego powierzchnię w miejscach styku.

Przekładnie zębate ślimakowe są obecne mechanizmach napędowych. Przy zakupie tych elementów należy wziąć pod uwagę następujące parametry:

ślimacznica

Cena ślimacznicy zależy przede wszystkim od średnicy zewnętrznej oraz materiału, z którego będzie wykonana.

Ślimacznica – zastosowanie

ślimak

Ślimacznice i ślimaki są wykorzystywane w większości mechanizmów służących do przenoszenia mocy w osi prostopadłej. Ślimacznice znajdują zastosowanie w napędach maszyn używanych w wielu branżach przemysłowych – motoryzacyjnej, spożywczej, chemicznej i wielu innych. Są elementami urządzeń podziałowych i systemów kierujących.

Chcesz zaopatrzyć swój warsztat w części maszyn? Potrzebujesz ślimacznic na indywidualne zamówienie? Wykonamy je na podstawie przedstawionej specyfikacji, a także rozwiejemy wszelkie wątpliwości. Sprawdź, co możemy dla Ciebie zrobić!

Przekładnia zębata to mechanizm przenoszący napęd poprzez zazębiające się wzajemnie koła. Te niezastąpione części maszyn są powszechnie wykorzystywane w branży przemysłowej. Jak dokładnie działają i gdzie znajdują zastosowanie?

Budowa przekładni zębatej

Przekładnie zębate są zbudowane z dwóch (przekładnia jednostopniowa) lub więcej (przekładnia wielostopniowa) zazębiających się elementów. Jedno z kół pełni rolę napędzającą – nazywamy je kołem czynnym. Drugi element, który odbiera przenoszoną moc, to koło bierne.

Przenoszenie siły odbywa się dzięki tarciu występującemu na styku zębów kół. Aby uzyskać optymalną moc napędu, należy odpowiednio dobrać współpracujące komponenty. Jeżeli powierzchnia zębów i wrębów nie będzie wystarczająco pokryta środkiem smarującym, siła tarcia może być na tyle duża, że koła zębate zaczną samoczynnie hamować, co w większości przypadków jest zjawiskiem niepożądanym.

Zastosowanie przekładni zębatych

Przekładnie zębate znajdują zastosowanie w mechanizmach służących do przenoszenia mocy. Branża transportowa chętnie wykorzystuje je do budowy silników i układów sterowania pojazdów, okrętów czy samolotów. Koła zębate mogą przyjmować różne rozmiary. Spotkamy je nie tylko w ogromnych maszynach, ale również niewielkich systemach, na przykład tradycyjnych zegarkach.

Przed wyborem odpowiednich części należy zwrócić uwagę na docelowe zastosowanie przekładni. Materiał stosowany w produkcji elementów oraz metody ich obróbki mają znaczący wpływ na żywotność mechanizmów.

Rodzaje przekładni zębatych

Istnieje wiele rodzajów przekładni zębatych. W zależności od liczby stopni możemy wybierać między przekładniami jednostopniowymi i wielostopniowymi. Główną różnicą jest przełożenie, jakie możemy uzyskać na każdej z nich.

Jedną z cech charakterystycznych kół są zęby, które mogą mieć różny kształt oraz kierunek. Zazębienie może znajdować się na zewnątrz lub wewnątrz koła. Kolejnym sposobem klasyfikacji jest wzajemne usytuowanie osi obrotu. Osie mogą być: równoległe (przekładnia walcowa), przecinające się (przekładnia stożkowa) lub wichrowate prostopadle (przekładnia ślimakowa).

Przekładnie zębate dzielimy też przez wzgląd na rodzaj przenoszonego ruchu. W przekładniach obrotowych działają dwa koła zębate, zaś w przekładniach liniowych koło współpracuje z listwą zębatą. Na podobnej zasadzie działają przekładnie ślimakowe, których mechanizm opiera się na zazębianiu się koła oraz ślimaka, czyli wirnika śrubowego z gwintem trapezowym.

Przemysł technologiczny stale się rozwija, a wraz z nim rośnie zapotrzebowanie na niestandardowe komponenty do zadań specjalnych. Zajmujemy się produkcją części maszyn na podstawie specyfikacji dostarczanej przez klienta. Zapoznaj się z naszą ofertą i skontaktuj się z nami, by poznać więcej szczegółów.